食品厂洁净车间的空气洁净度直接关系到食品质量与安全，而高效过滤器作为空气净化的 “终端过滤”。若过滤器存在泄漏（如滤材破损、边框密封不良），未过滤的含尘空气会直接进入车间，导致食品受微生物、颗粒物污染，引发变质、霉变等风险。因此，高效过滤器的定期检漏是食品厂洁净车间日常维护的关键环节。

一、检漏的重要目的与时机

食品厂洁净车间的气流稳定、空间相对封闭，且对检测过程的安全性（无二次污染）要求高，以下两种方法为行业主流选择：

1. 粒子计数器扫描法（常用）

原理：利用激光粒子计数器，在过滤器下游扫描，通过对比上游挑战粒子浓度与下游泄漏点浓度，判断是否存在泄漏。

操作步骤：

预处理：检漏前需关闭车间生产设备，运行空调系统至少 30 分钟，使气流稳定；

用气溶胶发生器向过滤器上游释放挑战粒子，确保上游粒子浓度稳定在 10⁷-10⁸粒 /m³（食品厂需选择食品级挑战剂，避免污染风险）。

扫描检测：

手持粒子计数器采样探头（采样流量 2.83L/min），沿过滤器表面、边框、与静压箱连接处缓慢移动，扫描速度不超过 5cm/s；

探头距离过滤器表面约 2-3cm，采用 “之” 字形或网格状路径，确保覆盖所有区域（包括滤材、密封胶条、螺丝孔等易泄漏点）。

结果判断：

若某点下游粒子浓度＞上游浓度的 0.01%（即泄漏率＞0.01%），判定为泄漏；

例如：上游浓度为 10⁸粒 /m³，下游某点浓度＞10⁴粒 /m³ 时，需标记泄漏位置。

优势：直观、准确，可定位泄漏点，适合食品厂对洁净度要求高的场景（如无菌灌装间）。

2. 光度计法（辅助验证法）

原理：通过光度计测量上游与下游气溶胶的光密度比值，计算泄漏率，适合快速筛查大面积过滤器。

操作步骤：

向过滤器上游释放 PAO/DOP 气溶胶，用光度计测量上游光密度（需稳定在 0.1-0.3mg/m³）；

用光度计探头在下游扫描（速度≤10cm/s），记录光密度值；

泄漏率 =（下游光密度 / 上游光密度）×100%，若＞0.01% 则判定为泄漏。

优势：检测速度快，适合过滤器数量多的车间（如饼干生产线洁净区），但无法精确定位泄漏点，需配合粒子计数器使用。

二、检漏后的处理措施

食品厂洁净车间对过滤器泄漏的处理需严格遵循 “零容忍” 原则，具体措施如下：

轻微泄漏（如局部密封不良）：用食品级硅酮密封胶封堵泄漏点，固化 24 小时后重新检漏，合格后方可运行；禁止使用刺激性胶粘剂（如溶剂型胶水），避免挥发物污染食品。

严重泄漏（如滤材破损、大面积泄漏）：立即停用该区域空调系统，隔离车间，避免污染扩散；更换新过滤器（，安装后重新检漏，合格后方可恢复生产。

记录与追溯：

详细记录检漏时间、地点、泄漏位置、处理措施及复检结果，纳入车间洁净度管理档案；

若泄漏导致产品可能受污染，需按《食品安全法》要求启动追溯程序，评估风险并采取召回或销毁措施。

食品厂洁净车间的高效过滤器检漏，看似是设备维护环节，实则是食品安全防护的关键一环。采用粒子计数器扫描法等准确手段，及时发现并处理泄漏，可有效避免因空气污染导致的食品质量问题。